Tecnosoft MicroW L Bendable 400 – rejestrator do obróbki cieplnej i lutowania

Między sterylizacją parową a obróbką cieplną metali leży szeroki obszar procesów w 300-400 °C: depirogenizacja szkła, przetwórstwo tworzyw wysokotemperaturowych, wypalanie lakierów piecowych. Dla nich zwykły rejestrator walidacyjny jest za słaby, a termopara z rejestratorem na kablu – kłopotliwa w każdym cyklu. Tecnosoft proponuje tu rozwiązanie pośrednie: rejestrator, którego czujnik pracuje do 400 °C.

Tecnosoft MicroW L Bendable 400 rozwiązuje to podziałem ról. Sam rejestrator zostaje poza strefą gorąca i pracuje w swoim zakresie od -40 do +140 °C. W głąb pieca wchodzi wyłącznie sonda: półsztywna, formowana ręcznie, o długości 300 mm i średnicy 2 mm, której czujnik wytrzymuje do 400 °C. Certyfikat kalibracji obejmuje punkty od 25 °C aż po 400 °C, więc odczyt z wysokiej temperatury jest udokumentowany, a nie oszacowany. To jeden z rejestratorów do procesów termicznych Tecnosoftu, a jako autoryzowany dystrybutor Tecnosoft w Polsce dobieramy do niego długość sondy i komplet do odczytu.

Kupujesz zakres czujnika, a nie zakres przyrządu

To zdanie trzeba postawić na początku, bo bez niego nazwa modelu obiecuje coś, czego rejestrator nie robi. Powyżej 140 °C wytrzymuje wyłącznie końcówka sondy. Korpus ma tę samą granicę co każdy inny MicroW i musi zostać poza strefą gorącą.

W procesach do 400 °C różnica temperatur między wsadem a otoczeniem pieca jest tak duża, że korpus nie może stać nawet przy drzwiach komory bez osłony. Dlatego sonda ma 300 mm i daje się wygiąć: korpus odsuwa się za ścianę albo poza tacę, a czujnik zostaje w szkle, granulacie czy detalu.

Dlaczego pomiar z czujnika pieca nie wystarcza

W tunelu depirogenizacyjnym czy piecu do tworzyw okno procesowe bywa wąskie, a czujnik sterownika mierzy powietrze przy grzałce. Szkło w środku tacy, granulat w głębi pojemnika albo detal w środku kosza dochodzą do tej temperatury później i często nie do końca. O tym, czy proces się udał, decyduje właśnie ten najwolniejszy punkt.

Pomiar we wsadzie pokazuje to, czego nie widać na panelu: kiedy najwolniejszy punkt wszedł w okno procesowe i jak długo w nim pozostał. Przy depirogenizacji to czas przetrzymania wymagany przez procedurę, przy tworzywach – granica, za którą materiał degraduje.

Jak zbudowana jest sonda

Sonda ma 300 mm długości i 2 mm średnicy, jest półsztywna i nierozłączna z korpusem; giąć można środkowe 240 mm, bo po 30 mm na obu końcach pozostaje sztywne. Podstawa 3 h × 14 Ø mm nie wlicza się do długości.

Trzy poziomy temperatury – 300, 400 i 500 °C

Gałąź L rodziny Bendable ma trzy wersje wysokotemperaturowe. Różni je wyłącznie czujnik i zakres certyfikatu – korpus, pamięć, rozdzielczość, szczelność i sposób odczytu są identyczne.

Zasada doboru: model musi obejmować szczyt procesu, a nie jego średnią. Certyfikat kończy się na wartości z nazwy modelu, więc pomiar powyżej niej nie jest udokumentowany, nawet gdyby czujnik go przeżył. Jeżeli proces mieści się w 250 °C, wystarczy tańsza wersja katalogowa MicroW L Bendable 2 mm.

Kalibracja i certyfikat

Rejestrator przyjeżdża z dokumentem kalibracji na dziesięciu punktach: 25 / 50 / 75 / 100 / 121 / 140 / 200 / 250 / 300 / 400 °C – to certyfikat kalibracji ze śladowością Accredia (odpowiednik śladowości NIST). Pierwsze sześć punktów pokrywa zakres, w którym pracuje cała rodzina MicroW, łącznie z progiem 121 °C; pozostałe leżą powyżej granicy korpusu i dotyczą wyłącznie czujnika.

• punkty dodatkowe zamawia się w zakresie od -40 do +400 °C – ma to sens, gdy krytyczna temperatura procesu wypada między punktami standardowymi
• rekalibracja okresowa obejmuje ten sam zestaw punktów; producent zaleca ją co rok, a organizujemy ją po naszej stronie
• dokładność ±0,4 °C obowiązuje w zakresie kalibracji, czyli tam, gdzie certyfikat ma punkty; rozdzielczość zapisu wynosi 0,01 °C

Rozdzielczość mówi, jak drobne zmiany rejestrator zapisze – to ona decyduje o tym, czy z przebiegu da się odczytać moment przegięcia krzywej. Dokładność mówi, jak blisko prawdy jest wartość bezwzględna. Do protokołu podaje się numer certyfikatu, a nie samą liczbę z wykresu.

Wersja katalogowa i sonda na wymiar

Przy tunelach depirogenizacyjnych i liniach do tworzyw sonda dłuższa niż 300 mm pozwala wyprowadzić korpus poza obudowę urządzenia. Wersja na wymiar ma od 140 do 1000 mm; długość jest decyzją zamówienia, bo czujnik siedzi w końcówce.

Pomiar krok po kroku

1. Zaplanuj punkty pomiaru. Producent przypomina, że temperatura w komorze rzadko jest równomierna, a czujnik samego urządzenia może stać w strefie korzystnej – dlatego najpierw mapuje się komorę i szuka strefy najtrudniejszej.
2. Zaprogramuj misję w TS Manager 3 przez stację DiskInterface HS albo Multibay: krok zapisu od 1 sekundy i sposób startu. Sprawdź w programie stan baterii, zanim rejestrator trafi do wsadu.
3. Uformuj środkowy odcinek sondy tak, by końcówka trafiła w punkt wsadu, który decyduje o jakości wyrobu, a korpus został poza strefą gorącą – za ścianą pieca albo poza obrysem wsadu.
4. Przeprowadź cykl. Czujnik znosi do +400 °C, korpus do +140 °C; gdy korpus musi wejść do strefy gorącej, pracuje wyłącznie w osłonie termicznej i tylko przez czas, który ona zapewnia.
5. Po cyklu wyjmij rejestrator, osusz go i włóż do stacji – program pobierze cały przebieg.
6. W programie ustaw parametry analizy: temperaturę odniesienia (121,11 °C przy sterylizacji, 60 °C przy pasteryzacji), wartość z i opcjonalnie temperaturę odcięcia, poniżej której odczyty nie wchodzą do obliczeń. Odczytaj F0 albo PU i wydrukuj raport.
7. Przy każdym otwarciu obudowy, na przykład przy wymianie baterii, wymień o-ring – inaczej rejestrator traci szczelność IP68.

Gdy korpus musi wejść w strefę gorącą – osłony termiczne

Bywa, że rejestratora nie da się wyprowadzić poza piec: wsad jedzie na przelot, komora nie ma szczeliny. Wtedy cały przyrząd wchodzi do środka w osłonie termicznej. Osłona chroni wyłącznie korpus i kupuje mu czas w gorącu – jej temperatura nie ma nic wspólnego z wytrzymałością czujnika, który pracuje do 400 °C niezależnie od tego, czy osłona jest użyta.

Osłony 2 nie używa się samodzielnie – wkłada się w nią osłonę 1 z rejestratorem w środku. Obie są wspólne dla gałęzi L i XL, a podane minuty dotyczą 250 °C i skracają się przy wyższej temperaturze otoczenia; krzywe czas-temperatura publikuje producent.

Korpus L czy XL – różnicą jest zapas ogniwa, nie pomiar

Wersja L jest o 25 mm niższa i o 11 g lżejsza – korpus musi się gdzieś zmieścić poza strefą gorąca, a w piecu komorowym każdy centymetr jest wygrany. Zapas ogniwa na dziesięć milionów pomiarów wystarcza na setki cykli walidacyjnych. Gdy rejestrator ma zostać na linii przez wiele tygodni, właściwa jest wersja XL.

Sytuacje, w których ten model jest właściwym wyborem

1. Tunel depirogenizacyjny. Typowe profile sięgają 300-350 °C, a dokumentacja musi wykazać czas przetrzymania na wsadzie; model 400 obejmuje certyfikatem cały ten przedział, model 300 już nie.
2. Przetwórstwo tworzyw wysokotemperaturowych – PEEK, PPS i podobne materiały przetwarza się w okolicach 330-400 °C, gdzie okno procesowe jest wąskie.
3. Wyżarzanie odprężające i starzenie stopów lekkich w zakresie 200-400 °C, w którym liczy się temperatura wsadu w głębi kosza, a nie odczyt z czujnika pieca.
4. Wypalanie lakierów i powłok piecowych w zakresie 250-400 °C – niedogrzanie daje powłokę nieutwardzoną, przegrzanie zmianę koloru.
5. Odpuszczanie stali w niższych zakresach – twardość końcowa wynika z temperatury i czasu, więc protokół musi zawierać przebieg, a nie nastawę pieca.
6. Lutowanie rozpływowe i piece przelotowe elektroniki – piki 240-260 °C mieszczą się już w modelu 300, a model 400 wybiera się, gdy ten sam rejestrator ma obsłużyć też gorętsze strefy i procesy.
7. Piece przelotowe wielostrefowe, w których najgorętsza strefa przekracza 300 °C, oraz kontrola pieców po remoncie.

Czego ten rejestrator nie zrobi

Parametry techniczne

Wartości D, z, F0 i PU – liczby, które trafiają do protokołu

Oprogramowanie Tecnosoftu wylicza z zapisanego przebiegu wskaźniki śmiertelności cieplnej. Poniższe definicje pochodzą z poradnika producenta o sterylizacji i pasteryzacji, nie z naszej interpretacji:

Wszystkie cztery wielkości liczy się z temperatury i czasu, a nie z ciśnienia w komorze. Temperaturę mierzy się w rdzeniu produktu, czyli w punkcie osiągającym wymaganą wartość najpóźniej: giętka sonda doprowadza czujnik do tego punktu, a korpus zostaje poza strefą gorącą – przy procesach cieplnych powyżej 140 °C to jedyna droga do pomiaru we wsadzie.

System pomiarowy: rejestrator, stacja odczytu i oprogramowanie

Rejestrator nie ma wyświetlacza ani łączności bezprzewodowej – misję uruchamia się i dane pobiera przez stację USB, na komputerze z systemem Windows. Do wyboru są dwie stacje:

• DiskInterface HS – stacja jednostanowiskowa do uruchamiania misji i pobierania danych z pojedynczego rejestratora
• Multibay – stacja uniwersalna obsługująca pięć rejestratorów naraz, właściwa tam, gdzie w jednym cyklu pracuje kilka przyrządów

Dane analizuje TS Manager 3. Program występuje w trzech odmianach, które różnią się nie funkcjami analizy, lecz tym, co dokładają do zapisu wymaganego przez normy:

Danych zapisanych przez rejestrator nie da się w programie edytować, a raporty producent opisuje jako zgodne z wymaganiami przepisów sanitarnych i norm ISO.

Akcesoria i eksploatacja

Ogniwo wymienia użytkownik razem z o-ringiem – służy do tego zestaw baterii z uszczelką TS18SMWLBK, a do otwierania korpusu klucz TS17MU. Producent wymaga wymiany uszczelnienia przy każdym otwarciu obudowy, bo od niego zależy szczelność IP68. Obudowa ze stali AISI 316L i PEEK znosi mycie, a sondę po każdym cyklu w wysokiej temperaturze warto obejrzeć – przetarcie osłony w miejscu zagięcia jest jedyną typową usterką mechaniczną tej konstrukcji. Baterię wymienimy też u nas albo w serwisie producenta, zwykle razem z ponowną kalibracją.

Pełne porównanie rodziny opisuje nasz artykuł o wyborze rejestratora MicroW.

Oznaczenia i warianty pisowni

Producent zapisuje model jako MicroW L Bendable 400, w cenniku MICROW L BENDABLE 400 2 mm DIAMETER; kody katalogowe to TS18SMWL2B400 i TS18SMWL2B400D.

Podsumowanie

MicroW L Bendable 400 to wybór dla procesów, których szczyt przekracza 300 °C, ale nie 400 °C – depirogenizacji, tworzyw wysokotemperaturowych i lakierów piecowych. Czujnik w końcówce sondy mierzy we wsadzie, niski korpus L łatwiej zmieścić poza strefą gorącą, a certyfikat na dziesięciu punktach zamyka dokumentację. Napisz do nas z profilem procesu – jako autoryzowany dystrybutor Tecnosoft w Polsce dobierzemy długość sondy i komplet do odczytu, a ofertę przygotujemy w 24 h.

Chcesz kalkulację cenową →

Artykuł zaktualizowany: październik 2026. Źródła: katalog Tecnosoft 2026 (wersja 8.8), strona produktu MicroW L Bendable 400 na tecnosoft.eu, poradnik producenta o pasteryzacji i sterylizacji.